1 概念

对模具加热或冷却，将模温控制在合理的范围内。

——模具冷却介质：水、油、铍铜、空气等；

——模具的加热方式：热水，蒸气，热油、电热棒加热等。

2 温度控制的重要性

2-1 模温对不同塑料的影响

1、对流动性较好的塑料（PE、PP、HIPS、ABS等），降低模温可减小应力开裂（模温通常为60°左右）；

2、对流动性较差的塑料（PC、PPO、PSF等），提高模温有利于减小塑件的内应力（模温通常在80°至120°之间）。

2-2 模温对塑件成型质量的影响

（1）过高：脱模后塑件变形率大，还容易造成溢料和粘模；

（2）过低：则熔胶流动性差，表面会产生银丝、流纹、啤不满等缺陷；

（3）不均匀：塑件收缩不均匀，导致翘曲变形。

2-3 模具温度直接影响注塑周期

模具冷却时间约占注塑周期的80%。

3 提高模温调节能力的途径

a、适当的冷却管道尺寸：直径5～13MM（3/16” ～1/2”）。

b、采用热导率高的模具材料。

c、胶件设计要合理。

d、正确的冷却回路。

e、加强对胶件厚壁部位的冷却。

f、快冷和缓冷。

g、严格控制冷却水出、入口处温差。

4 冷却水路设计要点

冷却与顶出孰轻孰重？

尽量保※模具的热平衡，使模具各部位温度均匀；

冷却水路不宜并联。

冷却水孔位置 ：

1）冷却水到胶位尽可能相等，距离10—15mm较为合宜，冷却水的中心距约为5D左右。

2）水孔不宜靠近熔胶最后熔接的地方；

3）水管应避免与模具上的其它机构（如：顶针、司筒、斜顶、Boss柱、小镶件、导柱、导套、回针、侧抽芯、定距分型机构）发生干涉，中间保持钢位3mm；

4）前模镶件运水尽量近胶位，后模镶件冷却件水尽量走外圈，内模柯较大时，运水须上柯。

5）铍铜模，运水在A、B模板上直通即可。

4-2、冷却水路的长度设计

水道越长越难加工，冷却效果越差。冷却水孔的弯头不宜超过5个。

4-3、水喉之间的距离不宜小于30MM；

4-4、密封胶圈的设计

1）水路经过两个镶件时，中间要加密封圈；

2）尽量避免装配时对密封圈的磨损和剪切。

4-5、冷却水孔直径的经验确定法：

模宽200mm以下：直径5—6mm（或φ3/16“——1/4“）；

模宽200—400mm：直径6—8mm（或1/4“—5/16”）；

模宽400—500mm：直径8—10mm（或5/16” —3/8“）和13mm。

?？泶笥?00mm：直径10—13mm（或3/8“— 1/2“）

5 型芯的冷却

1、型芯直径≤ 10MM，自然冷却；

2、型芯直径10—15MM，镶铍铜冷却；

3、型芯直径15—25MM，喷流冷却系统；

4、型芯直径25—40MM，水胆加隔片冷却；

5、型芯直径大于40MM，高度小于40MM时，中间不便上运水时，可用下端面冷却；

6、型芯直径大于25MM，中间不便上运水时，可采用外侧面冷却。

冷却水孔直径的设计

1.根据模具大小确定：

?？?00mm以下————直径5mm（或φ3/16“）；

?？?00mm以上————直径6mm（或1/4“），8mm（或5/16”）；

?？?00mm以上————直径可取10mm（或3/8“）和13mm（或1/2“）。

2.根据胶件壁厚确定：

平均胶厚1.5mm————直径5 ～8mm

平均胶厚2mm————直径6 ～10mm

平均胶厚4mm————直径10～12mm

平均胶厚6mm————直径10～14mm